Martin Victor, Design Transfer; Assay Production Penzberg

Diagnostics Operations Mannheim, kurz "DOM", stellt die weltweite Versorgung von Patienten, Laboren und Krankenhäusern mit diagnostischen Reagenzien und Teststreifen sicher. Hierzu produziert DOM als größter Bereich innerhalb von Global Diagnostics Operations an den beiden deutschen Standorten Mannheim und Penzberg eine große Vielfalt von Produkten für die In-vitro-Diagnostik. Wir möchten Euch mit dieser Serie einige der Gesichter zeigen, die mit viel Stolz und Motivation hinter diesem Erfolg stecken.

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In welchem Bereich sind Sie bei DOM tätig?

„Ich arbeite in der Abteilung Design Transfer. Unser Tagesgeschäft ist die Begleitung von Neueinführungen im Bereich Immundiagnostik in der Produktion. Wir sind verantwortlich für den Transfer des von der Abteilung Forschung und Entwicklung entwickelten Assay-Designs in die Routineproduktion. Dabei stellen wir durch die Vorbereitung und Durchführung der entsprechenden Prozessvalidierung sicher, dass später in der Routine auch mit der erforderlichen und reproduzierbaren Qualität produziert werden kann. Unser Team ist relativ früh eingebunden, normalerweise schon vor dem Meilenstein Design Goal beim Projekt „Kick-Off“.  Bei der Einführung einer zweiten Produkt-Generation beispielsweise war ich verantwortlich für die Koordination der Penzberger Operations Aktivitäten. Es ging darum, sicherzustellen, dass benötigte Reagenzien gemäß den Anforderungen termingerecht bereitgestellt werden.“

Was waren die Erfolgsfaktoren für die Einführung der zweiten Generation und der knapp 100 Assays?

„Wichtig war, dass wirklich allen bei DOM bewusst war, um was es ging und was mit diesem Projekt erreicht werden sollte! Es gab eine enge Timeline, die nur bei vollem Einsatz aller Beteiligten einzuhalten war. Es sind natürlich unvorhersehbare Dinge aufgekommen, aber das wurde durch den Einsatz der beteiligten Mitarbeiter wieder aufgefangen. Für das Projekt waren teilweise komplett neue Prozesse erforderlich, diese wurden weit im Vorfeld geplant und vorbereitet.“

Was waren die größten Herausforderungen? Und wie wurden sie gelöst?

 „Wir hatten einen von außen vorgegebenen, recht engen Zeitplan. Es gab keinen großen Spielraum, falls etwas schiefgehen sollte. Grundvoraussetzung war auch eine vernünftige und realistische Planung der benötigten Zusatzkapazitäten, ohne die das Programm nicht hätte durchgeführt werden können - die Routine lief schließlich parallel weiter. Diese Planung hat sich im Nachhinein als richtig herausgestellt.“

Gab es erfolgreiche Situationen, an die Sie sich gerne zurückerinnern?

„Die Bereitstellung der Kalibratoren-Sets war eine Riesenanstrengung, die anfangs etwas unterschätzt wurde. Es wurden Sondermengen produziert und trotzdem mussten wir keine andere Neueinführungsproduktion verschieben. Das war schon eine tolle Leistung.“

Wie geht es nach solch einem großen Projekt nun in Ihrem Umfeld weiter?

„Wir kehren wieder zum Routinegeschäft zurück, das jetzt natürlich um unsere Erfahrungen rund um zweite Generationsplattform erweitert ist –sowohl was Neueinführungen wie auch die Routine betrifft. Aber: die nächsten großen Sonderprojekte werden kommen.“

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